Системы диагностики оборудования для энергетики

Система предназначена для обеспечения безаварийной эксплуатации оборудования и снижения затрат на ремонты. СТД позволяет выявлять дефекты (в том числе на ранней стадии их развития) подшипников турбин, редукторов, насосов и других роторных узлов, определять виды и степени развития дефектов и выдавать рекомендации по дальнейшей эксплуатации диагностируемых узлов. Система строится по блочно-модульному принципу на основе сертифицированного восьмиканального блока обработки сигналов «БОС-8» и легко наращивается до необходимого объема диагностируемых узлов.

ТЭЦ

ГРЭС

ГАЭС

Гидроэлектростанции

Атомные электростанции

Геотермальные электростанции

Ветровые станции

Функциональные возможности:

Автоматическое диагностирование узлов оборудования с определением вида дефекта, степени его развития, сроков безаварийной эксплуатации и выдачей рекомендаций по дальнейшей эксплуатации

Измерение общего уровня вибрации в соответствии с ГОСТ

Диагностирование тихоходных механизмов

Диагностирование оборудования, работающего при нестабильных и реверсивных частотах вращения

Многофункциональный ручной анализ вибрационных данных

Передача данных в систему противоаварийной защиты

Измерение температуры, давления, расчет КПД и других параметрических данных

Передача данных в систему противоаварийной защиты

Измерение температуры, давления, расчет КПД и других параметрических данных

Передача данных в АСУ ТП предприятия

Передача данных в систему противоаварийной защиты

Импорт параметрических данных из систем АСУТП предприятия с последующим отображением, архивацией и применением в алгоритмах диагностирования

Самодиагностика составных частей системы

Передача данных в систему противоаварийной защиты

Работа в условиях агрессивных сред, повышенной влажности, температуры, запыленности, взрывобезопасное исполнение

Пользовательские данные, конфигурирование силами заказчика

Возможность беспроводной передачи данных от блока обработки сигналов

Автоматическая предиктивная аналитика (метод Баеса и др.)

Методы диагностирования:

Спектр огибающей высокочастотной случайной вибрации

БПФ спектры виброускорения, виброскорости, виброперемещения и дБ в «узкой» полосе частот

БПФ спектры виброускорения и виброскорости в «широкой» полосе частот

Фазохронометрия (измерение крутильных колебаний)

Эксцесс и отношение эксцесса в высокочастотной и низкочастотной областях сигнала

Анализ временного сигнала вибрации

Общий уровень вибрации с изменением полосы частот, уставок и фильтров (в соответствии с ГОСТ)

Анализ фазочастотных характеристик вибрационных сигналов

Анализ параметрических данных (применение совмещенных датчиков вибрации и температуры)

Диагностирование по потребляемому току

Метод ударных импульсов

Диагностируемые узлы:

Насосное оборудование
(сетевые насосы, мазутные насосы, бустерные насосы, маслонасосы и др.)

Тягодутьевое оборудование (дутьевые вентиляторы, дымососы, дымососы рециркуляции газов и др.)

Турбоагрегаты
(газотурбинные установки, паровые турбины, турбогенераторы и др.)

Компрессорное оборудование (центробежные компрессоры, винтовые компрессоры, турбодетандеры и др.)

Оборудование подготовки твердого топлива
(дробилки, конвейера, шаровые мельницы, электродвигатели, редукторы и др.)

Оборудование градирен (вентиляторы, приводные электродвигатели,
редукторы и др.)

Дефекты:

Дефекты определяются в автоматическом режиме и отображаются в виде гистограмм. Пользователь получает информацию о виде дефекта и степени его развития, также выдаются рекомендации по дальнейшей эксплуатации.

Система позволяет диагностировать подшипники качения и скольжения, редукторы (в том числе планетарные), ременные и цепные передачи, рабочие колеса потоконагнетающих машин, валовые линии и муфтовые соединения, электромагнитные системы.

Диагностируемые дефекты турбины:

Подшипники скольжения

— НЧВ при отклонении параметров масла от номинальных;
— НЧВ паровой составляющей;
— Износ подшипника (повреждения баббита включая отслаивание и выкрашивание);
— Недостаточный зазор в подшипнике (включая наволакивание);
— Перекос;
— Резонанс опоры;
— «Сухой» удар в подшипнике (локальный контакт ротор-баббит).

Муфтовые соединения

— Угловая несоосность;
— Параллельная несоосность;
— Коленчатость муфты;
— Дефект элементов крепления;
— Дефект упругих элементов/закусывание (для зубчатой муфты).

Роторы

— Дисбаланс ротора;
— Трещина в роторе;
— Повышенный тепловой прогиб (для ЦВД);
— Ненормальное тепловое расширение ротора;
— Недопустимый осевой сдвиг ротора.

Проточная часть

— Расцентровка в проточной части;
— Неоднородность потока с определением ступени;
— Автоколебания ротора;
— Дефект лопаток с определением ступени;
— Разрушение лопаток/скачок вибрации;
— Задевания в проточной части (радиальные и торцевые);
— Пульсации давления;
— Ненормальное тепловое расширение цилиндра.

Электромагнитная система генератора

— Статический эксцентриситет зазора;
— Дефект системы возбуждения;
— Дефект обмоток статора;
— Несимметрия напряжения по фазам;
— Нелинейные искажения напряжения.

Щёточно-контактный аппарат

— Дисбаланс ротора;
— Дефекты на поверхности контактного кольца;
— Дефект посадки контактного кольца;
— Эллипсность, перекос контактного кольца при посадке;
— Повышенное искрение.

Устройство системы:

Типы подключаемых датчиков:

Проксиметры (относительное виброперемещение, положение объекта)

Велосиметры (абсолютная интенсивность колебаний объекта)

Акселерометры (абсолютное виброускорение объекта)

Акселерометры совмещенные с ударными импульсами

Датчики температуры, давления, расхода, динамического давления, уровня, положения, угла наклона и др.

Датчики измерения параметров тока и напряжения

Тахометры

Датчики акустической эмиссии

Программное обеспечение:

Уровень «цех» программного обеспечения. Агрегат с зафиксированным дефектом отмечается цветом в соответствии с его текущим техническим состоянием.

Уровень «агрегат». Система в автоматическом режиме производит диагностирование, определяет дефектные узлы и степень развития дефектов.

Вид и степень развития дефекта отображаются в виде гистограмм, выдаются рекомендации по дальнейшей эксплуатации узла.

Отображение спектра, по которому был выявлен дефект. Пользователю доступны прямые спектры, спектры огибающей, широкополосные спектры и другие функции модуля «ручной анализ».

Пользователю доступны история и тренды по виду дефекта, общему уровню вибрации и по параметрическим данным. Система прогнозирует остаточный ресурс узла исходя из вида дефекта и динамики его развития.

СВД постоянно проводит самодиагностику, проверяя состояние датчиков, блоков обработки сигналов, кабельных линий, сервера и базы данных. Результаты отображаются в таблице.

Модуль «ручной анализ».

Модуль «ручной анализ». Временные сигналы и спректрограммы.

Модуль «ручной анализ». Круговые диаграммы.

Этапы внедрения:

Передача заказчиком информации об оборудовании (кинематические схемы, схемы цеха, количество узлов и другие необходимые материалы).

Проведение экспертизы на объекте заказчика. Экспертиза проводится за счет АО «ТСТ».

Подготовка технико-коммерческого предложения с детальным описанием сроков и стоимости выполнения работ «под ключ».

Подписание договора.

Разработка системы диагностики и изготовление необходимых компонентов.

Поставка и монтаж системы на объекте заказчика.

Послегарантийное обслуживание и проведение периодической поверки оборудования.