Системы диагностики оборудования для металлургии

Стационарная система технического диагностирования (СТД) предназначена для обеспечения безаварийной эксплуатации оборудования и снижения затрат на ремонты. СТД позволяет выявлять дефекты (в том числе на ранней стадии их развития) в подшипниковых узлах роторного оборудования, определять виды и степени развития дефектов и выдавать рекомендации по дальнейшей эксплуатации диагностируемых узлов. Система строится по блочно-модульному принципу на основе сертифицированного 16 - канального блока обработки сигналов БОС-16В и легко наращивается до необходимого объема диагностируемых узлов.
Предприятия черной металлургии
Литейное производство
Предприятия цветной металлургии
Сталеплавильное производства
Кузнечно-штамповочное производство
Листопрокатное производство
Трубопрокатное и трубосварочное производство
Сортопрокатное производство

Возможности системы

Работа в условиях высоких температур
В соответствии с требованием Заказчика, поставляемая система может иметь взрывозащищенное исполнение
Диагностирование оборудования, работающего на малых оборотах
Измерение фазы вибрации
Высокая степень пылевлагозащиты, IP 66

Измерение температуры и других параметрических данных

Возможность беспроводной передачи данных от блока обработки сигналов к серверу

Стабилизация контролируемых частот, позволяющая осуществлять диагностику при нестабильных и/или реверсивных частотах вращения контролируемых узлов независимо от нагрузки
Программное обеспечение и аппаратная часть адаптированы для отрасли

Диагностируемые узлы

Крановое оборудование (механизмы передвижения, механизмы подъемов и др.)
Прокатный стан
(подшипники электродвигателей, редукторы, валки прокатных станов, ретайнеры, извлекатели, печи и др.)
Нагревательные и термические печи
(воздуходувки, поворотные механизмы и др.)
Приводы
(электродвигатели, редукторы, механические передачи и др.)
Вращающиеся печи
(редукторы, опорные подшипники, венцовые шестерни и др.)
Насосное оборудование (электронасосы, гидросбив, масляные насосы, диффузорные насосы и др.)
Тягодутьевое оборудование (дутьевые вентиляторы, дымососы, эксгаустеры и др.)

Дефекты

Система позволяет диагностировать подшипники качения, подшипники скольжения, различные виды редукторов, насосы, вентиляторы, ременные и цепные передачи, различные типы электрических машин и определяет следующие виды дефектов:
Подшипники качения

— Дисбаланс
— Перекос подшипника при посадке
— Неоднородный радиальный натяг
— Износ дорожки качения наружного кольца
— Износ дорожки качения внутреннего кольца
— Коррозия, трещины на дорожке качения наружного кольца
— Коррозия, трещины на дорожке качения внутреннего кольца
— Коррозия, трещины на поверхности тел качения
— Износ сепаратора
— Проскальзывание кольца
— Ухудшение качества смазки

Зубчатые передачи

— Дефект зацепления
— Дефект на оси


Рабочие колеса

— Неуравновешенность вала
— Автоколебание вала
— Бой рабочего колеса
— Дефект лопастей
— Неоднородность потока
— Кавитация  жидкости

Подшипники скольжения

— Дисбаланс
— Неуравновешенность вала
— Перекос подшипника
— Автоколебания вала
— Износ вкладыша подшипника
— Удары в подшипнике

Устройство системы

Датчики вибрации

Первичные измерительные преобразователи вибрации, которые передают информацию к блоку обработки сигналов (БОС) для последующей обработки.


Коммутационные коробки

Предназначены для разводки проводов от датчиков вибрации, параметрии и тахометров до блока обработки сигналов (БОС). Обеспечивают ремонтопригодность системы.

Блок обработки сигналов (БОС)

БОС осуществляет прием, измерение и преобразование напряжений аналоговых сигналов от первичных измерительных преобразователей - ICP-датчиков вибрации и датчиков частоты вращения, производит цифровую фильтрацию сигналов вибрации и преобразовывает результаты измерения и фильтрации в эквивалентные значения амплитуды виброускорения, СКЗ виброскорости и частоты вращения роторных узлов, а также измеряет спектры вибросигналов. Предназначен для диагностирования отдельных узлов и механизмов агрегатов.


Источник бесперебойного питания

Питание сервера производится источником бесперебойного питания. Это позволяет защитить систему от  боев, в случае падения или отсутствия входного питающего напряжения.

Сервер системы диагностики

Сервер системы диагностики, представляющий уровень хранения, аналитической обработки и предоставления информации внешним потребителям, представляет собой промышленный компьютер. Обеспечивает экспорт необработанных данных для обработки во взаимодействующие системы предприятия и предоставление данных вибрационного контроля и диагностики любому компьютеру, подключенному в сеть предприятия и имеющему соответствующие полномочия доступа.

Программное обеспечение

Отображение информации по результатам диагностирования на экране рабочего места производится в виде мнемосхем, диаграмм, графиков и таблиц.
Главное меню

Под каждый конкретный вид диагностируемого оборудования прорисовывается мнемосхема, на которой выделяются контролируемые узлы. Для удобства предоставления информации оператору, по результатам диагностики узлы со слабыми дефектами выкрашиваются в зеленый цвет, узлы с средними дефектами - в желтый, узлы с явными дефектами - в красный. Величина общего уровня вибрации обозначается цифрами. Также на мнемосхеме отмечены места установки датчиков.

Отображение результатов диагностирования

Стационарная система вибрационного контроля и технического диагностирования, контролирует общий уровень вибрации в заданной полосе частот. В автоматическом режиме производит диагностику узла, предоставляет оперативному персоналу информацию о виде дефекта на узле и степени его развития.

Окно программы ручной анализ

Диагносту доступны широкие возможности для ручного анализа сигналов вибрации и параметрии. Изменение параметров вибрации, фильтров, полосы анализа, выбор диагностических признаков и др.

Отображение дефектов

При нажатии на узел открывается окно с видами и степенью развития дефектов по данному узлу. Также на экран выводятся рекомендации по эксплуатации диагностируемого узла.

Ручной анализ

В окне ручной анализ также доступна функция наложения спектров различных узлов, сравнение спектров за разные даты и другие операции.

Этапы внедрения

1
Передача заказчиком информации об оборудовании (кинематические схемы, схемы цеха, количество узлов и другие необходимые материалы).
2

Проведение экспертизы на объекте заказчика. Экспертиза проводится за счет ЗАО «ТСТ».

3

Подготовка технико-коммерческого предложения с детальным описанием сроков и стоимости выполнения работ «под ключ».

4

Подписание договора.

5

Разработка системы диагностики и изготовление необходимых компонентов.

6

Поставка и монтаж системы на объекте заказчика (мы предоставляем всю необходимую документацию, осуществляем шеф-монтаж и пуско-наладку оборудования. Монтаж возможен как специалистами ЗАО «ТСТ», так и подрядчиком по документации и чертежам ЗАО «ТСТ»).

Спасибо за заявку!
Мы свяжемся с вами
в течение рабочего дня.

Произошла ошибка.
Повторите позже.
Перезвоните мне
© 1997—2017 ТСТ
+7 812 243-11-11
9—18   Перезвоните мне
Вибродиагностика
Балансировка и центровка
Решения для отраслей
Системы специального назначения
Комплектующие
Вибродиагностика, балансировка, центровка
Организация службы диагностики
Обслуживание
Обучение
О компании
Вакансии
Отзывы
Новости
Контакты
© 1997—2017 ТСТ
+7 (812) 243-11-11 (с 8:30 до 17:00)
197183, г. Санкт-Петербург, Приморский проспект, дом 43