Системы диагностики оборудования для металлургии

Стационарная система технического диагностирования (СТД) определяет техническое состояние оборудования, обеспечивает безаварийную эксплуатацию, снижает затраты на ремонт и обслуживание за счёт непрерывного контроля и диагностирования. СТД позволяет в автоматическом режиме определять виды и степени развития дефектов в узлах роторного оборудования.

Предприятия черной металлургии

Литейное производство

Предприятия цветной металлургии

Сталеплавильное производства

Кузнечно-штамповочное производство

Листопрокатное производство

Трубопрокатное и трубосварочное производство

Сортопрокатное производство

Функциональные возможности:

Автоматическое диагностирование узлов оборудования с определением вида дефекта, степени его развития, сроков безаварийной эксплуатации и выдачей рекомендаций по дальнейшей эксплуатации.

Измерение общего уровня вибрации в соответствии с ГОСТ.

Диагностирование тихоходных механизмов.

Стабилизация контролируемых частот при нестабильных и реверсивных частотах вращения.

Многофункциональный ручной анализ вибрационных и параметрических данных.

Интеграция в сеть предприятия для дальнейшей удаленной работы.

Самодиагностика и контроль работоспособности системы и ее составных частей.

Экспорт данных для обработки в сторонних системах и программах.

Возможность беспроводной передачи данных от блока обработки сигналов.

Передача, отображение и архивация любых параметрических данных в СТД из АСУ ТП предприятия. Данные могут применяться в алгоритмах диагностирования состояния механизмов.

Работа в условиях агрессивных сред, повышенной влажности, температуры, запыленности, взрывобезопасное исполнение.

Измерение температуры, давления, КПД и других параметрических данных.

Диагностируемые узлы:

Мельницы размолочные:
редукторы, электродвигатели, опорные подшипники, венцовые шестерни

Конвейерное оборудование:
опорные подшипники барабанов, электродвигатели, редукторы

Прокатный стан:
электродвигатели и редукторы главной линии, прошивного стана, извлекателя, редукционного стана

Тягодутьевое оборудование:
электродвигатели, рабочие колеса и подшипниковые опоры эксгаустеров, дутьевых вентиляторов, дымососов

Карьерные экскаваторы:
электродвигатели и редукторы механизмов поворота, перемещения и подъема ковша

Дробильно-сортировочное оборудование:
приводы, редукторы, подшипниковые опоры щековых, конусных дробилок

Крановое оборудование:
буксовые подшипники, электродвигатели, редукторы, барабаны механизмов передвижения и подъема

Насосное оборудование:
электродвигатели, опорные подшипники, рабочие колеса

Дефекты:

Подшипники качения
— перекос наружного кольца
— неоднородный радиальный натяг
— износ наружного кольца
— износ внутреннего кольца
— коррозия, трещины наружного кольца
— коррозия, трещины внутреннего кольца
— коррозия, трещины тел качения
— износ сепаратора
— разрушение сепаратора
— проскальзывание кольца
— ухудшение качества смазки

Подшипники скольжения
—износ подшипника
—перекос
—автоколебания вала
—удары в подшипнике

Редукторы, в том числе планетарные
—бой (перекос) шестерней
—износ (сколы, трещины) шестерней
—дефект зацепления

Лопаточный аппарат турбин, насосов,
тягодутьевых механизмов
— дисбаланс рабочего колеса
— неоднородность потока
— автоколебания вала с рабочим колесом
— бой рабочего колеса
— дефект лопастей

Валовая линия, муфтовое соединение
— дисбаланс ротора
— бой вала (муфты)
— угловая несоосность
— параллельная несоосность
— коленчатость муфты
— некачественная сборка муфты
— трещина в роторе
— искривление ротора

Электромагнитные системы синхронных
двигателей генераторов
— статический эксцентриситет зазора
— дефект системы возбуждения
— дефект обмоток статора
— несимметрия напряжения питания
— нелинейные искажения напряжения
питания

Электромагнитные системы асинхронных
двигателей генераторов
— статический эксцентриситет зазора
— динамический эксцентриситет зазора
— дефект обмоток статора
— дефект обмоток ротора (обрыв
короткозамкнутых стержней ротора)
— несимметрия напряжения питания
— нелинейные искажения напряжения
питания

Электромагнитные системы машин
постоянного тока
— дефект обмоток якоря
— дефекты системы возбуждения
— дефекты щёточно-коллекторного узла
— пульсации напряжения питания

Устройство системы:

Типы подключаемых датчиков:

Проксиметры (относительное виброперемещение, положение объекта)

Велометры (абсолютная интенсивность колебаний объекта)

Акселерометры (абсолютное виброускорение объекта)

Акселерометры совмещенные с ударными импульсами

Датчики температуры, давления, расхода, динамического давления, уровня, положения, угла наклона и др.

Датчики измерения параметров тока и напряжения

Тахометры

Датчики акустической эмиссии

Программное обеспечение:

Уровень «цех» программного обеспечения представляет собой мнемосхему оборудования. Агрегат обозначается определенным цветом в зависимости от наличия и степени развития дефекта.

Уровень «агрегат». Система в автоматическом режиме производит диагностирование агрегата, предоставляет оперативному персоналу информацию о степени развития дефекта конкретного узла.

При выборе узла открывается окно вида и степени развития дефекта, выдаются рекомендации по дальнейшей эксплуатации диагностируемого узла.

При нажатии на вид дефекта отображается спектр, по которому был выявлен дефект. Диагносту доступны прямые спектры, спектры огибающей, широкополосные спектры и другие функции модуля «ручной анализ».

Пользователю доступны история и тренды по виду дефекта, общему уровню вибрации и параметрическим данным. Программа автоматически формирует отчеты.

Модуль ручной анализ:

Анализ временных сигналов.

Выбор участка временного сигнала.
Выставление шага в Гц.
Отображение интервалов.
Выбор единиц отображения длины сигнала в секундах и отсчётах.
Выбор отображения амплитуды (виброускорение и виброскорость).

Вычисление статистических данных из временного сигнала.

Минимальное и максимальное значение амплитуды, размах, среднее значение, дисперсия.
Коэффициент эксцесса высокочастотной и низкочастотной области.
СКЗ виброскорости и виброускорения в различных полосах частот.

Расчет спектров.

Спектр огибающей, прямой, широкополосный спектр.
Применение методов стабилизации частот и формирования временного сигнала.
Выбор полосовых фильтров, полосы анализа, количества линий в спектре.
Применение оконных функций.

Анализ спектров.

Изменение параметров амплитуды спектров.
Сравнение спектров с разных узлов и за любую дату.
Расстановка курсоров и маркеров, отображение кратных и дробных гармоник, отображение модуляций.

Построение трендов.

По общему уровню вибрации и видам дефектов.
По параметрическим данным (измеряемым или получаемым из АСУ ТП). Построение зависимости вибрационных характеристик от частоты вращения, параметрических и технологических данных. (Например зависимость КПД от уровня вибрации).

Построение спектрограмм.

Построение спектрограмм по прямому спектру и спектру огибающей.
Спектрограмма позволяет отслеживать изменение вибрационных характеристик во времени.
Может применяться для отслеживания работы оборудования на резонансных частотах, при периодически возникающих нагрузках и др.

Стабилизация частот.

Позволяет качественно и достоверно рассчитывать спектры сигналов вибрации механизмов, работающих на непостоянных и реверсных частотах вращения ротора.

Этапы внедрения:

Передача заказчиком информации об оборудовании (кинематические схемы, схемы цеха, количество узлов и другие необходимые материалы).

Проведение экспертизы на объекте заказчика. Экспертиза проводится за счет АО «ТСТ».

Подготовка технико-коммерческого предложения с детальным описанием сроков и стоимости выполнения работ «под ключ».

Подписание договора.

Разработка системы диагностики и изготовление необходимых компонентов.

Поставка и монтаж системы на объекте заказчика (мы предоставляем всю необходимую документацию, осуществляем шеф-монтаж и пуско-наладку оборудования. Монтаж возможен как специалистами АО «ТСТ», так и подрядчиком по документации и чертежам АО «ТСТ»).