Cистемы диагностики для кранового оборудования

Система технического диагностирования (СТД) предназначена для обеспечения безаварийной эксплуатации оборудования и снижения затрат на ремонты. СТД позволяет выявлять дефекты (в том числе на ранней стадии их развития) подшипников в опорных и подвесных мостовых кранах, а также на магнитных и грейферных кранах и их роторных узлах, определять виды и степени развития дефектов и выдавать рекомендации по дальнейшей эксплуатации диагностируемых узлов. Система строится по блочно-модульному принципу на основе сертифицированного 16-канального блока обработки сигналов БОС-16В и легко наращивается до необходимого объема диагностируемых узлов.
Металлургия
Химические производства
Машиностроение
Энергетика
Целлюлозно-бумажные производства
Судостроение
Добывающая промышленность
Монтажно-ремонтные цеха

Возможности системы

Работа в условиях высокой влажности воздуха и сильной запыленности помещений
Диагностирование тихоходного оборудования
Возможность вывода информации о состоянии всех кранов, оснащенных СТД, на единый пульт оператора
Беспроводная передача данных от блока обработки сигналов к серверу

Возможность установки сигнализатора технического состояния крана в кабину машиниста

Измерение фазы вибрации

Стабилизация контролируемых частот, позволяющая осуществлять качественную диагностику при нестабильных и/или реверсивных частотах вращения контролируемых узлов независимо от нагрузки

Диагностируемые узлы

Механизмы передвижения (колеса, привод передвижения главной тележки, привод передвижения крана)
Механизмы подъемов (привод главного подъема, подшипники на опорах барабана, подшипники верхних блоков)
Вспомогательные механизмы (привод, подшипники барабанов, подшипники колес)

Дефекты

Система позволяет диагностировать подшипники качения, подшипники скольжения, различные виды редукторов, насосы, вентиляторы, ременные и цепные передачи, различные типы электрических машин и определяет следующие виды дефектов:
Подшипники качения

— Дисбаланс
— Перекос подшипника при посадке
— Неоднородный радиальный натяг
— Износ дорожки качения наружного кольца
— Износ дорожки качения внутреннего кольца
— Коррозия, трещины на дорожке качения наружного кольца
— Коррозия, трещины на дорожке качения внутреннего кольца
— Коррозия, трещины на поверхности тел качения
— Износ сепаратора
— Проскальзывание кольца
— Ухудшение качества смазки

Подшипники скольжения

— Дисбаланс
— Неуравновешенность вала
— Перекос подшипника
— Автоколебания вала
— Износ вкладыша подшипника
— Удары в подшипнике

Зубчатые передачи

— Дефект зацепления
— Дефект на оси

 

Устройство системы

Первичные преобразователи (датчики вибрации, частоты вращения, температуры и др.) устанавливаются на контролируемом оборудовании. Монтаж датчиков осуществляется на шпильку или болтовым соединением при соответствующем исполнении датчика. Датчики соединяются с коммутационными коробками, кабели находятся в бронерукаве. Коммутационные коробки обеспечивают ремонтопригодность оборудования, позволяют осуществлять быстрый монтаж и демонтаж диагностируемых узлов.

Коммутационные коробки соединяются с блоком обработки сигналов (БОС), который помещается в дополнительный защищенный шкаф в непосредственной близости к диагностируемому оборудованию. К БОС могут быть подключены до 16 датчиков вибрации, параметрии и до 4 датчиков частоты вращения.

По проводному или беспроводному каналу связи производится передача результатов диагностирования в сервер системы, который обеспечивает хранение, аналитическую обработку и передачу информации внешним пользователям и в АСУТП.

В стационарной системе учтена возможность работы в режиме первичного накапливания диагностической информации (при ограниченном радиусе действия радиомодема), с последующей разгрузкой на сервер.

Датчики вибрации

Первичные измерительные преобразователи вибрации, которые передают информацию к блоку обработки сигналов (БОС) для последующей обработки.


Коммутационные коробки

Предназначены для разводки проводов от датчиков вибрации, параметрии и тахометров до блока обработки сигналов (БОС). Обеспечивают ремонтопригодность системы.
Блок обработки сигналов (БОС)

БОС осуществляет прием, измерение и преобразование напряжений аналоговых сигналов от первичных измерительных преобразователей - ICP-датчиков вибрации и датчиков частоты вращения, производит цифровую фильтрацию сигналов вибрации и преобразовывает результаты измерения и фильтрации в эквивалентные значения амплитуды виброускорения, СКЗ виброскорости и частоты вращения роторных узлов, а также измеряет спектры вибросигналов. Предназначен для диагностирования отдельных узлов и механизмов агрегатов.


Источник бесперебойного питания

Питание сервера производится источником бесперебойного питания. Это позволяет защитить систему от сбоев, в случае падения или отсутствия входного питающего напряжения.
Сервер системы диагностики

Сервер системы диагностики, представляющий уровень хранения, аналитической обработки и предоставления информации внешним потребителям, представляет собой промышленный компьютер. Обеспечивает экспорт необработанных данных для обработки во взаимодействующие системы предприятия и предоставление данных вибрационного контроля и диагностики любому компьютеру, подключенному в сеть предприятия и имеющему соответствующие полномочия доступа.

Программное обеспечение

Отображение информации по результатам диагностирования на экране рабочего места производится в виде мнемосхем, диаграмм, графиков и таблиц.
Главное меню

Под каждый конкретный вид диагностируемого оборудования прорисовывается мнемосхема, на которой выделяются контролируемые узлы. Для удобства предоставления информации оператору, по результатам диагностики узлы со слабыми дефектами выкрашиваются в зеленый цвет, узлы с средними дефектами - в желтый, узлы с явными дефектами - в красный. Величина общего уровня вибрации обозначается цифрами. Также на мнемосхеме отмечены места установки датчиков.

Отображение результатов диагностирования

Стационарная система вибрационного контроля и технического диагностирования, контролирует общий уровень вибрации в заданной полосе частот. В автоматическом режиме производит диагностику узла, предоставляет оперативному персоналу информацию о виде дефекта на узле и степени его развития.

Окно программы ручной анализ

Диагносту доступны широкие возможности для ручного анализа сигналов вибрации и параметрии. Изменение параметров вибрации, фильтров, полосы анализа, выбор диагностических признаков и др.

Отображение дефектов

При нажатии на узел открывается окно с видами и степенью развития дефектов по данному узлу. Также на экран выводятся рекомендации по эксплуатации диагностируемого узла.

Ручной анализ

В окне ручной анализ также доступна функция наложения спектров различных узлов, сравнение спектров за разные даты и другие операции.

Этапы внедрения

1
Передача заказчиком информации об оборудовании (кинематические схемы, схемы цеха, количество узлов и другие необходимые материалы).
2
Проведение экспертизы на объекте заказчика. Экспертиза проводится за счет ЗАО «ТСТ».
3
Подготовка технико-коммерческого предложения с детальным описанием сроков и стоимости выполнения работ «под ключ».
4

Подписание договора.

5
Разработка системы диагностики и изготовление необходимых компонентов.
6
Поставка и монтаж системы на объекте заказчика (мы предоставляем всю необходимую документацию, осуществляем шеф-монтаж и пуско-наладку оборудования. Монтаж возможен как специалистами ЗАО «ТСТ», так и подрядчиком по документации и чертежам ЗАО «ТСТ»).

Протоколы испытаний

Спасибо за заявку!
Мы свяжемся с вами
в течение рабочего дня.

Произошла ошибка.
Повторите позже.
Перезвоните мне
© 1997—2017 ТСТ
+7 812 243-11-11
9—18   Перезвоните мне
Вибродиагностика
Балансировка и центровка
Решения для отраслей
Системы специального назначения
Комплектующие
Вибродиагностика, балансировка, центровка
Организация службы диагностики
Обслуживание
Обучение
О компании
Вакансии
Отзывы
Новости
Контакты
© 1997—2017 ТСТ
+7 (812) 243-11-11 (с 8:30 до 17:00)
197183, г. Санкт-Петербург, Приморский проспект, дом 43